notizie sull'azienda Come ottimizzare la capacità produttiva delle linee di produzione di mangimi per pesci e gamberi

Molti mangimifici per pesci e gamberi hanno riscontrato questo problema: la loro linea di produzione, che dovrebbe produrre 10 tonnellate al giorno, ne produce effettivamente solo 8. Ciò è dovuto o all'intasamento dei mulini per mangimi che causano ritardi, o a temperature instabili degli estrusori che portano a pellet scadenti, rendendo necessari arresti per le regolazioni. Tuttavia, trovando i giusti metodi di ottimizzazione, la linea di produzione di mangime galleggiante per animali domestici può operare a pieno regime, aumentando la produzione. Di seguito, discuteremo specifiche tecniche di ottimizzazione.

Ciò si riflette in tre aspetti

Innanzitutto, ottimizzare il "processo di pretrattamento delle materie prime" per ridurre l'intasamento e le rilavorazioni. Gli ingredienti per mangimi per pesci e gamberi (come farina di pesce e farina di soia) sono soggetti ad assorbire umidità e ad agglomerarsi, causando blocchi nel macinatore e frequenti arresti per la pulizia. I metodi di ottimizzazione per le linee di produzione di mangime galleggiante per pesci sono semplici: uno, installare un "dispositivo di essiccazione" nel silo delle materie prime per controllare il contenuto di umidità delle materie prime al 12%-14% per prevenire l'agglomerazione; due, installare un "vaglio vibrante" all'ingresso del macinatore per pre-vagliare i grumi di grandi dimensioni e prevenire blocchi. Ad esempio, un mangimificio ha precedentemente riscontrato 3-4 casi di blocco del macinatore al giorno, ognuno dei quali richiedeva 20 minuti di pulizia; dopo l'ottimizzazione, il blocco si verifica solo una volta al giorno, con un conseguente aumento di una tonnellata di produzione di mangime al giorno. Inoltre, ingredienti ad alto contenuto proteico come la farina di pesce tendono ad attaccarsi alle pareti del miscelatore. L'applicazione di un "rivestimento antiaderente" sulla parete interna del miscelatore può garantire una miscelazione più uniforme, riducendo le rilavorazioni dovute a una miscelazione non uniforme e migliorando ulteriormente l'efficienza.

In secondo luogo, aggiornare i "parametri delle apparecchiature principali" per migliorare l'efficienza della singola macchina. L'estrusore è il cuore della linea di produzione di mangime galleggiante; temperature e velocità di rotazione instabili possono influire sulla velocità di produzione e sulla qualità dei pellet. I metodi di ottimizzazione includono: Innanzitutto, dotare l'estrusore di un "sistema di controllo della temperatura intelligente" per controllare con precisione la temperatura tra 115-125℃ (la temperatura di estrusione ottimale per mangimi per pesci e gamberi), prevenendo pellet scadenti a causa di temperature eccessivamente alte o basse. In secondo luogo, sostituire i motori ordinari con "motori a frequenza variabile", regolando la velocità in base al contenuto di umidità delle materie prime; ad esempio, abbassando la velocità quando le materie prime sono umide (200 rpm) e aumentando la velocità quando le materie prime sono secche (300 rpm), garantendo che l'estrusore operi sempre al suo stato ottimale. Dopo l'aggiornamento, un mangimificio ha visto aumentare la velocità di produzione del suo estrusore da 800 kg/ora a 1000 kg/ora, aumentando direttamente la produzione giornaliera di 2 tonnellate. Allo stesso tempo, la sostituzione della filiera ad anello ordinaria nel mulino per pellet con una "filiera ad anello resistente all'usura" ha esteso la sua durata da un mese a tre mesi, riducendo i tempi di inattività per i cambi di filiera e migliorando ulteriormente la capacità di produzione.

Infine, ottimizzare la "connessione del processo di produzione" per evitare disconnessioni tra le fasi. Se i processi in una linea di estrusione di mangimi per animali (macinazione → miscelazione → estrusione → raffreddamento) non sono ben coordinati, possono verificarsi situazioni in cui "la fase precedente esaurisce il materiale mentre la fase successiva lo sta aspettando". I metodi di ottimizzazione includono: 1) aggiungere "silos tampone" tra le fasi, come tra il miscelatore e l'estrusore, per immagazzinare in anticipo le materie prime miscelate, eliminando la necessità per l'estrusore di attendere il materiale; 2) stabilire "procedure operative standardizzate", definendo chiaramente il tempo di funzionamento e i punti di connessione per ogni fase, come la fase di macinazione che alimenta 1 tonnellata di materiale al miscelatore all'ora e il miscelatore che alimenta 1 tonnellata di materiale all'estrusore all'ora, garantendo un ritmo costante in tutte le fasi. Dopo aver ottimizzato il suo processo, un mangimificio ha ridotto i tempi di inattività della sua linea di produzione da 2 ore a 30 minuti al giorno, aumentando la produzione giornaliera del 15%.

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