notizie sull'azienda Come possiamo aumentare la capacità della linea di produzione garantendo al contempo la qualità del cibo per gatti?

Molti produttori di cibo per gatti hanno segnalato che le loro linee di produzione si fermano frequentemente a causa dei cambi di stampo e di formula, e che un numero significativo di pellet prodotti non sono conformi agli standard, richiedendo rilavorazioni e vagliatura, con conseguente produzione effettiva molto inferiore a quella progettata. Tuttavia, con un'ottimizzazione mirata, la capacità produttiva può essere aumentata mantenendo la qualità del cibo per gatti. Di seguito sono riportati alcuni metodi specifici.

Questo si riflette in tre aspetti

Innanzitutto, ottimizzare il "processo di cambio stampo" per ridurre i tempi di inattività. Il cibo per gatti richiede pellet di diverse dimensioni (2 mm per i gattini, 3 mm per i gatti adulti). Un processo complesso di cambio stampo può far perdere molto tempo. I metodi di ottimizzazione includono: 1) sostituire gli stampi tradizionali con "stampi a sgancio rapido", che richiedono solo di svitare quattro viti di fissaggio, riducendo il tempo di cambio da 1 ora a 15 minuti; 2) preparare stampi di ricambio in anticipo, come passare direttamente agli stampi per cibo per gatti adulti dopo aver prodotto cibo per gattini, eliminando la necessità di trovare e pulire gli stampi sul posto. Dopo l'ottimizzazione, un mangimificio ha ridotto il numero di cambi stampo al giorno da 3 a 2, risparmiando 45 minuti ogni volta e aumentando la produzione giornaliera di cibo per gatti di 500 kg. Inoltre, l'applicazione di "olio antiaderente" sulla superficie dello stampo riduce l'adesione delle materie prime, risparmiando ulteriormente tempo di pulizia.

In secondo luogo, aggiornare il "sistema di miscelazione delle formule" per migliorare l'efficienza del cambio. Le formule per il cibo per gatti sono diverse (ad esempio, aroma di pollo, aroma di pesce, formula per la protezione delle vie urinarie). Il cambio di formula richiede la pulizia del miscelatore per evitare la miscelazione degli aromi o squilibri nutrizionali. I metodi di ottimizzazione includono: Innanzitutto, dotare il miscelatore di un "dispositivo di pulizia rapida", come l'installazione di ugelli a spruzzo ad alta pressione sulla parete interna del miscelatore. Quando si cambiano le formule, un risciacquo di 5 minuti con acqua è sufficiente per pulirlo, risparmiando 25 minuti rispetto alla pulizia manuale. In secondo luogo, utilizzare "più miscelatori in rotazione", ad esempio, un miscelatore può produrre una formula aromatizzata al pollo mentre un altro produce una formula aromatizzata al pesce, eliminando la necessità di attendere che uno finisca la pulizia prima di iniziare il successivo, ottenendo così una produzione continua. Dopo l'aggiornamento, un mangimificio ha ridotto il tempo di cambio formula da 30 minuti a 10 minuti, consentendo di cambiare due formule in più al giorno, aumentando la produzione del 20%.

Terzo, ottimizzare il "processo di vagliatura dei pellet" per ridurre la rilavorazione. Il cibo per gatti richiede un'elevata uniformità dei pellet; i pellet non conformi agli standard (pellet rotti o sovradimensionati) devono essere vagliati e riprocessati, il che fa perdere tempo. I metodi di ottimizzazione includono: Innanzitutto, installare un vaglio vibrante a doppio strato dopo il raffreddatore. Lo schermo superiore rimuove le particelle sovradimensionate, mentre lo schermo inferiore rimuove il materiale rotto, aumentando l'efficienza di vagliatura del 50% rispetto a uno schermo tradizionale a strato singolo. In secondo luogo, installare un rilevatore di particelle all'uscita della pellettatrice per monitorare le dimensioni e la durezza delle particelle in tempo reale. Se le particelle non soddisfano le specifiche, i parametri della pellettatrice vengono regolati prontamente per evitare la produzione di grandi quantità di particelle non conformi agli standard. Dopo l'ottimizzazione, un mangimificio ha ridotto il tasso di particelle non conformi agli standard dal 10% al 3%, risparmiando 200 kg di mangime da rilavorazione al giorno e aumentando naturalmente la capacità produttiva.

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